CKS Forum

Man går från klarhet till klarhet och vem har sagt att det ska vara lätt här i livet... Ser med spänning fram emot att få till växelmekanismen, där har man nog något att bita i framöver...

Sjöfynd från MHS marknad på Skokloster, 1 timme och 20 minuter i kö in..!!! och lika lång tid ut från stället, aldrig mer.

118mm´s Grimeca baknav, inte helt fel att ha på en 18" fälg framöver

Väl rengjort så var det inget större fel på bitarna, fick med mig ett extra lock, helt nytt dessutom. Ett mycket skumt lock avsett för bromswire istället för hävarm, fan vet vad det suttit på. Bromswire lock är betydligt bättre att använda än att tvingas ha hävarm med stång som måste böjas ett flertal gånger för att få frigång. Exakt som detta lock ser ut hade jag tänkt att bygga om det mindre navets lock som jag använder, frågan är om även det mindre locket (105mm) finns att få med wire fäste.

Det börjar bli dags att skiva upp dreven, dom senaste ämnena saknade centrumhål, så först genomgående hål, sedan sticka av dreven till rätt tjocklek

En hydraul chuck med spännhylsor är perfekt kombination att sätta upp drevämnena med...

Första drevet avstucket, tyvärr visade det sig att en hydraulchuck inte greppar speciellt bra på kuggtoppar, så det blir troligtvis att svarva aluminium fixturer till alla drevämnen så att dom går att sätta i en trebacks chuck....Varje drev ska dessutom brotschas innan härdning för att få håldiametern så nära slutdiametern som möjligt. Efter härdning så slipas ID till den greppassning som är tänkt att fungera

Nio drev fick jag ur drevämnet för 39 kuggar, kan det durra i svarven då man sticker igenom kuggen... Man ska tydligen köra med en låg hastighet då man sticker av eller allra helst såga isär dreven..

Räknar med att få ut 6 eller 7st drev ur de övriga drevstängerna, vilket är i linje med det antal axlar som jag tillverkat.

Fick ut 9st även ur det andra drevämnet, så nu sitter man med 18 drev, kul...ända tills man kommer på att dreven måste handgradas med nålfil innan nästa steg kan utföras...

Det blev några timmars jobb med att få bort alla grader, dom måste vara helt perfekta annars går dom inte ner i fixturen för bearbetning av sidor och centrumhål.


Drev i fixtur, det kläms fast i fixturen genom att man har en slits i densamma, slitsen saknas på bilden...

För att vara lite rationell så har fixturen anpassats för två olika drev storlekar

De två sista drevämnena gav 10 drev vardera, så nu har man några timmars jobb framför sig att avgrada alla dessa drev...

Tog även fram en dubbelfixtur för dessa drev...

En del helgjobb är inte roliga att utföra...som att handgrada 20 drev

Här är 10 av dom, 10 kvar att fila på, det tar på en gammal att och greppa små eländiga drev och sedan handfila i alla vinklar och vrår. Hade man haft tillgång till en trumlingsmaskin så hade avgradningen varit en skitsak, då hade man bara valt rätt typ av chip och sedan vräkt i alla drev oavsett storlek, kört några timmar och sedan fått upp perfekt avgradade bitar, får önska mig en sådan i julklapp framöver..


Passade förra veckan på att svarva en ny dubbelfixtur till dessa drev

Trodde jag skulle svarva drev i helgen, men ibland får man offra sig för konsten.


Lovade i ett svagt ögonblick i våras att bygga ihop en ny tryckbooster till firman, vi har behov av flera, så det här är nr två av denna modell som jag bygger ihop. Förutom själva boostern så krävs det även en egen typ av anslutning till de gasflaskor som används. Man använder ingen regulator eftersom den bromsar flödet och trycket utan kör flasktrycket rakt in i booster.



Precisionsbockade och perfekt kapade och infilade rörbitar...

Boostern under uppbyggnad

Här är boostern nästan klar, fattas eloxerad platta, digitalmanometer och tryckluftsanslutning


Ventilerna med röda T-handtag hade 21 veckors beställningstid, vilket gav mig respit tid att ägna mig åt mer väsentliga saker som att konstruera en växellåda till min Husqvarna motor...:-)

Boostern ifråga är en Maximator ROB 320D och klarar av att höja ett ursprungligt gastryck på minimum 70Bar till 330bar,
den matas normalt med kvävgas från flaska på 200bar. Skulle man drista sig till att mata den med starttryck på 300bar så kan den klara av att höja trycket till 600bar. Den består av två små kolvar, en i vardera änden samt en stor kolv i mitten som matas med tryckluft, fungerar precis som ett bromsservo, fast med en aning högre trycknivå...:-)
De två små kolvarna matas med trycket från gasflaskan via backventiler, den större kolven med tryckluft på max 10bar
.Det är med andra ord en liten tuff maskin som vi använder för att testa säkerhetsventiler i biogasanläggningar, dessa ventiler öppnar normalt på 275bar.!!! Gillar man att panga saker så är det här det optimala jobbet...:-)

Färdig sånär som på digitalmanometer och avstängningskran för tryckluft
.

Den här helgen skulle egentligen ha ägnats åt att färdigställa dragkilsaxlarna inför härdning och slipning, tyvärr drabbades fräsmaskinen av varmgång i en av matarmotorerna, förhoppningsvis så löser sig detta med hjälp av en elektriker under veckan. Är det inte det ena så är det, det andra...:-)

Snyggt som bara den.... jag fattar inte ett dyft av vad den kan göra, men det ser fantastiskt snyggt ut!


/Per

Visst är det en liten söt manick, den första jag byggde såg vi inte röken av på nästan ett år. det var jobbarkompisen som greppade den, elaka rykten påstod att han låg och kramade den på natten....:-):-) Precis som den första boostern så har den nya fått en transportlåda med flyganknytning, en IATA klassad låda från Thermodyne…:-)

Första drevet fastklämt i sin fixtur, det blev bättre passform än jag räknat med, var tvungen att värma aluminium fixturen med värmepistol innan det gick att montera drevet...


Juster svavning av drevets tjocklek, 9 eller 10 mm´s bredd är frågan...?


Centrumhålet svarvades upp till 13,50 mm, efter härdning så slipas hålet till slutmått



För att få ut drevet ur fixturen var jag åter tvungen att värma med värmepistol...


Nu återstår det bara 37 drev....

Efter helgens svarvande så har man inga fritids problem på kvällarna. Att åter handgrada 20 drev, visserligen bara på ena sidan är ingen höjdare, lika kul som att se målarfärg torka...



Att sedan veta att man har 18 drev till att bearbeta är inget man ser framemot precis.
Bredden på dreven är satt till 9 mm, om man får tro vad Kreidler proffset Aalt Toersen rekommenderar så gäller det att hålla isär dreven och då satsa på en 5-växlad istället för en 6-växlad låda, den senare har större risk för haveri beroende på platsbrist.

Då var 20 drev gradade och klara, återstår 18st att bearbeta till rätt mått...suck
En tanke med projektet är att förutom förse motorn med 5 växlar också ta fram en ny cylinder, en vattenkyld sådan med allt vad det nu innebär.

Eftersom detta är ett Kawa forum så tänkte jag visa förra cylinderprojektet som jag gav mig på, vilket innebar att gå från kolvstyrt till Reed ventilstyrt. Med andra ord "dygnet runt öppet" med kortare intervall då flödet vill gå baklänges.


Här ser vi de trädelar som ingår i gjutformen till en cylinder

Det man vanligtvis börjar med är en knäskiss över de mått cylindern behöver ha, sedan körning i något designprogram så att man får fram för tilltänkt effektuttag nödvändiga öppningstiden i form av tidsareor. Tidsarea är en något ogripbart begrepp som innebär tillgänglig flödesarea per tidsenhet och är empiriskt framtaget, man har en min och maxgräns där portarean bör vara något så när rätt dimensionerad. Det som ställer till det rent tankemässigt är att kolvhastigheten inte är konstant över slaget, så här har man god hjälp av ett design program.

Vill man ta fram formar på gammalt hederligt sätt så är det torkad Al och flygplansplywood som gäller, sedan är det ren träslöjd som krävs...
Om jag minns rätt så krävdes det 75st bitar innan jag kunde börja limma ihop cylinderformen, en sak är säker jag kommer aldrig mer att ge mig på att ta fram formar för några fler luftkylda cylindrar. Att få dit varje kylfläns på exakt rätt ställe och i rätt vinkel är ingen lek...

Här kan man se formarna för de yttre och inre ytorna på cylindern

Eftersom det handlade om en trecylindrig motor så tag jag fram en form som täckte alla tre cylinderutformningarna, väl uppgjutne så var det bara att såga bort de flänsar som inte skulle vara med.

Om olyckan trots allt skulle vara framme då man formsätter eller att man råkar tappa formen så är det idé att göra kopior.

Ovan ser vi till vänster en "blek" uretankopia av den blåfärgade träformen till höger, för att gjuta av så används som vanligt "dildogummi"..

Hur blev effekten med reedcylinder jämfört med utan reed? Antar att toppeffekten inte ökade eller?