70-talet

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 30 april 2018, 10:45

Bild
Så var det nya clip-on styret på plats, verkar som att jag fick till något så när rätt vinkel på handtagen. Som sig bör så hamnade det även broms och kopplingshandtag på styret från tidig modell av Husqvarna crossmotorcykel. Det var det som gällde för 40 år sedan... :wink:
Bild
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 8 maj 2018, 17:09

Bild
Clip-on målade och klara med alla reglage på plats. Nästa steg är att få till slangar mellan kylare och cylinder samt att räkna fram en ny modern avgaspipa. Får se om jag också dristar mig till att köra en simulering på motorn... :wink:
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 12 maj 2018, 11:39

En ny avgaspipa lät roligare att börja med än att böka med slangar..
På marknaden finns numer ett antal beräkningsprogram för avgaspipor, i stort sätt alla har sitt ursprung från Gordon P. Blair. Jag hittade ett som jag tänker testa mot Blair´s egna programvara.
Här följer en artikel från vår klubbtidning som jag skrev 2004...fan vad tiden går.. :shock:


Ingress: I dagens läge är det svårt att tro att tvåtaktsmotorer en gång i tiden ansågs så usla att dåtidens varieté teatrar ofta skämtade om dom. Annat ljud i skällan blev det dock (både ljudligt och bildligt) då Valter Kaden på 50-talet introducerade expansionskammaren. Hans skapelser körde nästa åttor runt dom som fortfarande använde raka rör och megafoner på sina tvåtaktare. En ny era inom tvåtakts racingen fick sin start i och med ”Kadenacy effekten”, och dess utforskare Michel Kadenacy.

Expansionskammare har alltid haft ett skimmer av racing omkring sig och få utanför racingsfären har haft insikt i hur dom fungerar i praktiken. Merparten av de oinvigda brukar tala om volymer och mottryck och det är väl i och för sig inte helt fel, för det är ju resultatet av den design man slutligen valt. Vad det i praktiken handlar om är att få till avgas pipornas längd så att dom synkar med de tryckpulser som genereras vid avgasportens öppning. De parametrar man leker runt med och som styr designen på avgas piporna är, avgasmassans temperatur, öppnings tiden på avgasporten samt varvtalet.
Då det gäller avgasmassans temperatur så brukar man nästan alltid överskatta motorns effektivitet dvs. man räknar oftast med för höga temperaturvärden på avgasmassan, vilket får till följd att ljudhastigheten blir helt fel, vilket i sin tur ger fel piplängd för det varvtal man tänkt sig.

Öppningstiden var något man förr angav i grader från ÖDP (övre död punkt). Idag talar man om vilken ”tidsarea” som effektuttaget ur motorn kräver. ”Tidsarean” är enkelt förklarat tillgänglig port area per tidsenhet och är en aning svårt
att greppa beroende på att man inte har ett linjärt förhållande över kolvslaget. Vevaxeln kan ju röra sig ju en hel del i bägge ändar av slaget utan att kolven rör sig nämnvärt.
Nåväl, för dom som inte har tillgång till simulerings program som kan räkna ut ”tidsareor” så finns det publicerade grafer att tillgå för alla typer av portar där min. och maxvärden är utritade för nödvändig ”tidsarea” kontra varvtal.
När det gäller nödvändiga tidsareor så är det hela mer eller mindre framtaget empiriskt genom att jämföra utvunnen effekt ur ett stort antal motorer. Tidsarean är således ingen exakt vetenskap utan innebär att en och samma effekt kan tas ut inom ett intervall. Vid val av porttid och tillgänglig area bör man således försöka hålla sig inom det rekommenderade intervallet. Man bör således inte under eller överporta cylindrarna. Här är det också läge att varna för att överborra cylindrar med en från början rätt designad port-tidsarea. Större borr kräver nästan alltid en justering av cylinderns portarea. Med större borr är risken stor att portarean förändras, den kan krympa i förhållande till tillgänglig cylindervägg area. Om den gör det eller ej beror helt på dess anfallsvinkel mot cylinderns ID. Större borr behöver således inte automatiskt ge mer utvunnen effekt även om så oftast är fallet……!
Nåväl, valet av avgasportens tidsarea bestämmer hur stor start diameter på grenröret man måste ha, denna diameter är viktig eftersom den dessutom bestämmer vilka övriga diametermått expansionskammaren slutligen får. Även här har man tagit fram måtten genom empiriska förhållanden för respektive diameter längs expansionkammarens utbredning, med start diametern som grund dvs. avgasportens storlek.

Designen, ja
Den som inte vill slanta för ett av de design program som finns på marknaden och det finns ett antal att välja emellan, så går det att hitta en hel del piratprogram på nätet. De flesta har dock G.P Blair som grund även om det finns avarter…(!). Själv har jag under alla år fram till Blairs första program publicerades suttit och handräknat och därefter grafiskt framställt pappersmallarna. Detta behöver man som sagt inte göra längre eftersom det på nätet florerar en hel del piratprogram av varierande kvalité.
Så på 70-talet, innan datorernas intrång fick vi således räkna fram lämplig pip design för hand, den formel vi gick efter var väldigt nerkortad men fungerar faktiskt fortfarande något så när. Vid provräkning mot dagens designprogram så avviker inte måtten speciellt mycket vad gäller pipans totallängd. Formeln har sitt ursprung från en tidigt publicerad SAE rapport, vem som låg bakom den är det ingen i min omgivning som längre kommer ihåg, formeln såg i alla fall ut på följande sätt:
o x 4x104
N
Där o = Öppningstid i grader
N = Valt varvtal
4 x104 = samlade parametrar (ljudhastighet, gastemp osv)
Noteras kan att den gas temperatur formeln räknar med är 650 grader, vilket endast kan bli fallet på en extremt trimmad tvåtaktare.
Blair´s formel för pipans totallängd (LT) är följande:
LT = 83,3 x ljudhastigheten x avgasportens totala öppningstid
Varvtalet

Jämför man vår gamla formel med Blair´s så ger den på någon millimeter när samma totallängd på pipan om man i Blair´s formel räknar med samma gastemp dvs. 650 grader.
Formeln gav oss stor frihet att välja var första sugkonan skulle börja och sluta samt var rakbiten borde hamna. Man ritade helt enkelt upp en cirkel med alla öppningstider utsatta, sedan var det bara att välja hur många grader varje bit borde motsvara på den totala tillgängliga öppnings tiden. Diametern på pipan valde man efter devisen att aldrig gå över 7-9 graders konicitet, i alla fall inte på den första konan. Största diametern på pipan hamnade vanligtvis runt 90-110 mm, sällan över dessa mått. Mer empiriskt än så kan det väl knappast bli. Det var först i mitten av 70-talet som alla började ta ut svängarna ordentligt vad gäller grova pipdiametrar och antalet konor. Morbidelli presenterade exempelvis en pipa med två sugkonor, 1978 kom Rotax ut med en pipa som hade 3 sugkonor och i och med att Gordon P Blair släppte sin andra tvåtakts bok (1994) så blev det mer eller mindre en regel med att ha minst 3 sugkonor, i vissa fall även fler. I dag kan man se upptill fem sugkonor och två slutkonor på piporna. I Blairs första bok från 1989 införde han parametern hornfaktor som ett sätt att beskriva koniciteten på avgaspipans konor.
Bild
Så här fungerar en expansionskammare enligt GP Blair

Hornblåsare
Hornfaktorn är alltså den faktor som beskriver konornas divergerande utbredning dvs. hur branta konorna blir. Vad är då vitsen med en hög hornfaktor? Jo, ju mer divergerande eller konvergerande konor man har desto större påverkan har de tryckpulser som genereras av avgasportens plötsliga öppning. Det som händer då avgasporten öppnas är att det sker en kraftig gas expansion som sänder iväg ”en” övertryckspuls genom avgassystemet, då ”denna puls” träffar en divergerande kona skickas det tillbaks ”en” undertryckspuls som ser till att dra ut kvarvarande avgasmassa ut i avgasröret, det händer även att bränsle-luftblandningen kan dras ut ända från insugets inlopp och via vevhuset, om det händer så har man tagit i lite för mycket i designen. Så, ju mer divergerande sugkonor, desto kraftigare blir sugpulsen. Givetvis måste man hålla konans mått inom rimliga gränser annars tappar pulserna kraft. En hög faktor innebär också i slutändan en fysiskt grov expansion, som i sin tur blir svår att applicera på hojen. Att välja rätt horn faktor är således inte lätt eftersom den påverkar hela strömningsförloppet från insug via vevhus till avgasport.
Det man kan rekommendera är att inte ta i för mycket då det gäller horn faktorn, det brukar straffa sig i slutändan. Så länge man håller sig inom rimliga gränser (1,2-1,5 i horn faktor) så brukar avgas piporna fungera bra över motors hela register. Ju högre faktor man leker runt med desto snävare blir motorns användbara register. Detta går dock att till viss del motverka genom att dela upp slutkonan i två konor. Därigenom blir inte den ”slutliga” returpulsen så distinkt varvid motorns användbara register går upp, topp effekten går givetvis ner i motsvarande grad.
Idag är det svåra inte att designa en bra expansionskammare eftersom tekniken är känd och relativt spridd, utan svårigheten brukar ligga i själva tillverkningen. Med det menar jag inpassningen mot hojen, piporna får ju inte vara i vägen för vare sig bromspedal, fötter eller vägbana, det senare är nog så viktigt även om gnistregnet kan vara häftigt i kvällsskymningen.

Bend it, bend it just a little…
Har man kommit så långt att man står där med pappersmallar över alla ingående plåtbitar så är det bara att välja en lämplig plåt att klippa ut delarna ur. Ju ”dödare” plåt man kan uppbringa desto bättre, med det menas en plåtkvalité som inte har alltför utpräglad tendens till att deformations hårdna då man försöker forma till den.
Själva formningen av plåtsegmenten brukar vara viljans kamp mot
”elementen”, speciellt om man valt en allt för tjock eller bångstyrig plåt. Här finns det många uppslag för dom som är lagda åt självplågeri. Kommer själv ihåg den gång jag gav mig på en 1,5 mm´s rostfriplåt, utrustad med morsans kvastskaft, klen kulhammare samt en guldsmeds sax med skänklar av ”magnypar” utförande. Allt går dock, det är bara en fråga om hur mycket smärta man tål…!
Vanligtvis så använder man karosseriplåt i tjocklek 0,7 till 0,9mm, denna typ av plåt är inte allt för djävlig att forma även om den har en viss tendens att deformations hårdna. En del rekommenderar att man använder plåt i tjocklek runt 0,5mm dvs. nästan som ölburks plåt, men det är alldeles för tunt enligt min mening. En sådan plåt trycker man lätt bulor i med tummen och den är dessutom väldigt svår att svetsa i.
Form mässigt brukar det vara svårast att få till långa smala konor. Här är tillgång till en plåtrundningsmaskin en klar fördel. För dom som inte har tillgång till en dylik maskin att rulla ihop plåten med så kan man i stället använda för ändamålet tillsvarvade träformar eller varför inte ett kvastskaft. Det har jag själv provat många gånger och det har fungerat alldeles utmärkt, det är bara att klämma fast det på ett bord och låta en bit sticka ut från bordsskivan.
Själv har jag dock på senare år blivit förtjust i de farstustolpar som går att köpa för en relativt billig penning hos den lokala brädshopen. Farstustolpen ifråga sågas isär i lämpliga längder, bitarna sätts upp i svarven och svarvas utvändigt till det innermått respektive kona eller rakbit har.
På dessa formar är det sedan en smal sak att klämma fast plåtarna på, ja en viss övertalning med hammare, najtråd och slangklämmor brukar dock behövas. Fördelen med träformarna är att dom också kan utgöra fixtur då respektive segment svetsas ihop.
Bild
Träformar för en specifik pipa, gör livet lättare vid ihop svetsning och formning av respektive kona

Inpassning
När man kommit så långt att man lyckats forma och klämma fast plåten mot träformarna så finns det några olika sätt att foga samman plåten på. Vilken sätt man väljer brukar bero på vad man har tillgång till rent verktygsmässigt. Det äldsta och ursprungliga sättet är via gassvetsning och ”engelsk rörbocknings teknik” vilket innebär att expansionskammaren svetsas ihop i rakt utförande för sedan sågas isär i mindre segment. Dessa segment sågas till i små vinklar och vrids (vanligtvis i ) 180 grader position mot varandra för att sedan fogas ihop igen. På så sätt kan man böja av och omforma expansionskammaren så att den följer hojens yttre konturer. Det finns dock en falang som säger att byggandet av expansionskammare på detta sätt är helt förkastligt beroende på att man sågar bort en del materialet, vilket sägs påverka längden på avgaspipan. Jovisst, det är helt riktigt, men längden i sig är inte den parameter som har störst inverkan på avstämningen, det har däremot den avgastemperatur man från början valt att använda vid designen. Så någon millimeter hit eller dit har normalt ingen praktisk betydelse.
Den ”rättrogna” falang som ratar ”segment” sågning brukar vara de som har tillgång till CAD program och som från start kan vrida runt piporna på skärmen. Dessa glada gossar laser eller vattenskär sedan ut plåten exakt i de bitar som programvaran försett dom med. Skall man vara elak (och det skall man vara) så handlar det fortfarande om förklädda ”engelska rörböjar” även om det för den oinvigde betraktaren ser high-tech ut….! Herrarna hävdar dock med emfas att detta sätt är det enda riktiga sättet att tillverka piporna på. Personligen har jag dock ännu inte sett någon större effektskillnad mellan den gamla metoden och den nya, så fan tro´t.

Sammanfogning
Sammanfogningen av segmenten sker enklast genom användning av AGA´s 00 gassvets munstycke som vinklas max 10 grader från horisontalplanet, i princip så smälter man ihop plåtarna mot varandra och tillsätter ytterst lite tillsatsmaterial. Vissa i läsekretsen kommer säkert att rekommendera Dillon istället, själv gillar jag tyvärr inte denna svetsbrännare eftersom jag känner mig som en ”mupp” då jag använder den. Dess funktion är annars mycket bra även om handtagets ergonomi lämnar mycket i övrigt att önska.
Bild
Två alternativ till sammanfogning

I stället för gassvets så kan man använda TIG-svets, personligen tycker jag dock att man har mindre kontroll över smältan med TIG (!) än vid gassvetsning, allt händer så mycket snabbare med TIG, å andra sidan så blir det mindre glödskal runt om svetsskarvarna med den senare metoden. Bägge metoderna har således sina för och nackdelar.
Efter svetsning brukar den ”rättrogna falangen” slipa svetsfogarna på insidan, i tron att detta skall spela någon roll för effekten. Själv är jag av den åsikten att den största effektvinsten med detta förfarande mest ligger på det psykologiska planet….!

Vi utan snabel A
När avgaspipan väl är ihopsvetsad så skall vi som kör utan snabel A (@) anpassa den till hojen och detta innebär att man noggrant måste välja var varje snitt skall läggas. Den som med bågfil har försökt att såga ett perfekt rakt snitt i en tunn plåtkonstruktion vet vad jag talar om, dvs. mission impossible. Så vad göra, fylla pipan med vatten och sedan frysa ned den? Nä, köp en ställbar geringssåg, undvik dock dom allt för billiga varianterna dom ger aldrig ett rakt snitt hur man än gör. Byt ut klingan mot en dito för metallsågning (finns att köpa i första bästa maskinaffär). Denna klinga brukar dock oftast vara lika dyr eller dyrare än vad sågen kostat från början, men lite får man faktiskt offra för konsten.
Rigga sedan upp avgaspipan med hjälp av spännband ,V-block eller liknade, här får ens artistiska ådra härska, det är inte alldeles lätt att få grepp på en bynglig avgaspipa. Ju större hornfaktor man valt desto djävligare brukar det vara att få fast piphelvetet…Då allt väl sitter som berg är det bara att såga. Snitten blir garanterat raka så länge avgaspipan sitter fast. Här är ett varningens ord på plats, tänk alltid efter några gånger extra innan du börjar såga så att du inte lägger snittet åt fel håll, inte för att det någonsin hänt mig, men jag har sett andra göra misstaget....! Nästa sak att se upp med är att man nästan alltid tar till en större vinkel än vad som behövs för att vinkla om pipan. Såga hellre flera gånger och i mindre vinkel än vad du tänkt dig från början, kom ihåg att då du vrider pipan 180 grader så dubblas vinkeln och det är mer en regel än ett undantag att man får för stora steg i vinklingen, sådant ”drar ner” utseendet på avgaspipan och det vill man ju till varje pris undvika, eller hur?

Fri formning
Om man nu helt vill undvika ”engelska rörböjar” så finns en teknik som kallas hydroformning, i detta fall sk. fri-formning, dvs en metod som inte kräver fixturer eller formar. Metoden är inte alldeles lätt att jobba med. Den bygger på att man blåser upp hela pipan eller delar av den med hjälp av trycksatt vätska. Vätskan man använder kan exempelvis vara hydraulolja, glykol eller vatten, vätsketrycket ifråga kan skapas med hjälp av en ombyggd Port-O-Power. Dessa hydraulpumpar finns att köpa för en skamligt låg summa hos Biltema, JULA eller motsvarande firmor. Trycket man kommer upp i är runt 2000 Bar och det räcker mer än väl.
Bild
Billig Port-O-Power, snabbkopplingen på bilden är nästan 3 ggr så dyr...! Flaskan med slangen fungerar som en reservoar för oljan eftersom volymen på Port-O-Powerns egna kärl är allt för liten då objektet skall fyllas upp

Bild
Här ser vi tre olika varianter på böjning av första konan, vilken jag föredrar är inte svårt att se

Då man hydroformar avgaspipor så fungerar det praktiskt som så att man tar dom utritade pappersmallarna för respektive kona och viker den kant mot kant, man får då konans halva utbredning, denna mall ritas av två gånger på plåten. Man lägger sedan till ca: 1,5 mm plåt på bägge sidor längs konans längd. Detta tillägg skall utgöra den smältzon som man använder då plåtbitarna smälts samman. Det är viktigt att denna zon inte blir för stor utan tillägget skall hållas ner så långt det går eftersom konan annars blir för stor då den blåses upp. Man bör ha i åtanke att en ökning av diametern med 1 mm motsvarar 3,14 mm på omkretsen, så redan vid 1,5 mm´s tillägg på vardera sidan så har vi en möjlig avvikelse på nästa 1 mm på diametern. Det handlar med andra ord om att prova ut var ens egna personliga förmåga ligger vad gäller erhållen smältzon dvs. en skicklig svetsare kanske kommer undan med endast 1 mm´s tillägg runt om medan andra kan behöva upptill 2 mm.
Nåväl, i konans bägge ändar lägger man till extra material, i detta fall så kan det extra materialet formas rak dvs. det måste inte följa koniciteten på biten, dock skall dessa extra bitar sträcka sig minst 50 mm eller mer på vardera sidan för att inte hindra konans formning då den blåses upp. Dessa ändbitar förses med en rund avslutande form, vassa kanter skall undvikas så långt det går. I mitten på den ena ändbiten borras ett 6 mm´s hål, över hålet placeras en lämplig mutter, typ M6 som svetsas fast. Denna del skall utgöra avluftning. På den andra sidans ändstycke gör man likadant fast väljer någon lämplig mutter/gänga som Port-O-Powern kan anslutas till. Innan man börjar att pumpa upp det hela så skall man märka av på plåten var den färdiga konan startar och slutar, det blir väldigt svårt annars att veta exakt var själva konan är på slutprodukten. Då man väl börjat pumpa upp detaljen så måste man i början tillse att lufta vartefter vätskan fylls på, om det är luft kvar så fjädrar bara systemet då man kommit en bit in i uppumpningen. Förhoppningsvis så håller svetsskarvarna tills du fått ut konan helt, oftast får man dock tömma ut vätskan, rengöra (avfetta) och svetsa igen de porer som dyker upp. Vid reparationssvetsning gäller samma förfarande som tidigare dvs. minsta möjliga tillsats av trådmaterial.
Bild
Här ser vi en mall för den första konan och med tillägg för att inte hindra expansionen
Bild
Här har vi plåtbitarna innan dom svetsar ihop, som man ser så är en försedd med adapter för Port-O-Power och i andra änden en avluftning

Att på detta sätt blåsa upp raka konor är ingen konst, det är först då du försöker få till böjda konor som problemen uppstår. Här kommer erfarenheten in och det brukar baseras på rent empiriska värden, för plåten uppför sig inte alls som man tror då den hydroformas, den viker sig där man minst anar.
Vad jag själv kommit fram till är att då man från sidan väljer en passande radie på exempelvis grenröret, så skall pappersmallen böjas så att den önskade ytterradien på den färdiga biten läggs så att den utgör innerradien på pappersmallen. Gör man inte det så viker den färdiga biten ihop sig betydligt mer än vad man tänkt sig. Det kan således bli mycket ”cut and try” innan man hamnar där man tänkt sig hamna. Övning ger dock färdighet (och olja i håret).
Bild
Så här ser det ut om man väljer fel radie på böjen, då blir det lätt veck i plåten

Pappslöjd
Pappersmallar ja, att ”vika till” en lämplig pappmall är rena papperslöjden, det gäller att klippa och tejpa ihop pappmallen tills rätt böjning erhålles, håll i minnet att inget får tas bort från eller tilläggas den ursprungliga mallen, då kommer inte slutprodukten att stämma rent måttmässigt.
En sak som påverkar hur bra plåten blåses upp är hur snyggt ihop smälta plåtarna är, allra bäst blir det om smältzonen inte avviker något alls höjdmässigt och att smältan är helt jämn. Det minsta lilla att smältan blir för tjock eller för tunn på något ställe så kommer det att bildas ett veck där vid uppblåsningen, så känsligt är det. Det gäller således att vara väldigt koncentrerad då sammanfogningen sker. Man får absolut inte tillföra något tillsatsmaterial eftersom det påverkar plåten direkt då den blåses upp. Återigen så ger mycket övning färdighet. En viss vågighet får man dock på ytter radien, detta beror på att svetsskarven är styvare än den omgivande plåten. Vill man ha helt perfekt yta så får man efterbearbeta ytan med hammare och lämpligt mothåll. Bäst blir det om man slipar ner skarven, riktar till plåtarna var för sig och sedan svetsar ihop bitarna igen.
När väl piporna är formade som man önskar så gäller det att få dom att sitta fast på hojen. Här finns det flera skolor, speciellt vid infästning av piporna mot cylindern. På racingmotorer brukar grenröret fästas med hjälp av fjädrar, detta för att man dels snabbt skall kunna avlägsna piporna vid depåbesök, dels för att motverka spänningsuppbyggnad i systemet. Skarven mot cylindern brukar utgöras av en så kallad ”slip-joint” dvs. rör som överlappar varandra. Problemet med denna typ av infästning är att den sällan eller aldrig blir helt tät, det blir oftast en massa olja och elände som rinner längs utsidan på piporna. Med andra ord inget för en civiliserad gathoj. Själv föredrar jag samma typ av infästning som hojen har original.
Övrig infästning av piporna mot ramen bör ske med hjälp av sk. dobblers dvs. plåtfästen som är tillräckligt stora för att sprida eventuella krafter över en större yta på piporna. Alltför koncentrerade fästytor brukar lossna/spricka på sikt med hål som följd. Bäst blir det om fästplåten punktsvetsas fast mot expansionskammaren beroende på att i en påförd dubbelplåt kommer krafterna att koncentreras runt eventuella yttre sömsvetsar mot avgas pipornas väggar. Det blir strax utanför dessa sömsvetsar som sprickbildningen sker. Det här är ett fenomen som man ofta ser även på original pipor och det är något man bör ta lärdom av.
Bild
Den nästan färdiga pipan till min Kawa trepip, återstår att göra två till...suck

Ljuddämpare
Här finns det flera skolor att följa, den vanligaste är dämpare av absorptions typ dvs. ett perforerat rör med glas eller keramisk ull runt, vilket fungerar bra. Den andra typen dämpare består att olika kamrar vars funktion är att släcka ut frekvenserna genom hacka sönder dom.
Den tredje varianten som är intressant att använda är den sk. Laminär strömnings ljuddämparen, vars funktion är att sakta men säkert bromsa ner de snabba tryckpulserna. Detta sker enklast genom att man tvingar avgasmassans strömningsriktning att vända 180 grader några gånger innan den släpps ut bakom hojen. Denna typ av ljuddämpare återfinns på en del Yamaha hojar.
Vilken typ jag själv väljer återstår att se.

Ring-a-ding-ding
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav Käärme » 14 maj 2018, 10:31

Puhh, mycket intressant men tur att det finns pipor att köpa :confused:
Men snyggt jobbat.

Juha
H1-E 1974 .|:
H1 1970 .|:
H1RR .|:
Käärme
 
Inlägg: 542
Blev medlem: 3 december 2009, 09:01

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 14 maj 2018, 15:50

Hur man lyckas forma piporna hänger helt på valt plåtmaterial. Till den pipa jag håller på med till räsern så köptes plåt från Biltema och det visade sig vara sämre än sämst. har aldrig varit med om ett sämre material att svetsa i, varken gassvets eller Tig fungerade som dom skulle. Frågan är vad för skitmaterial dom säljer, ska ringa och fråga...!
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 20 maj 2018, 10:13

Skitplåt eller ej, har man tagit fan i båten får man ro den i land.
Det design program som jag använde för denna pipa är från IWT racing och är en kopia av Blair´s program. Programmet ger en fungerande pipa men vill man ha det lilla extra så är man tvungen att använda Blair´s simuleringsprogram där man kan knappa in egna värden baserade på Blair´s empiriska formel. Då kan man hitta runt 5Hp extra per pipa på exempelvis en Kawa trippel.

Plåten var dock billig men helt kass att använda, förutom att den är svårsvetsad så är det också granithård att forma. Då det bildas prismaveck i plåten då man försöker bocka den rund så vet man att det är en skitplåt det handlar om, en bra plåt är följsam och ger inga veck.
Bild
Bild tagen från skärmen på IWT programmet, skillnaden mot Blair´s program är att det saknar tillverknings beskrivning på hur man ritar ut respektive segment. Så i detta fall fick jag gå vidare med måtten till ett mycket bra kon program som man kan ladda ner från nätet..."Cone Layout". Med detta program så kan man skriva ut varje segment som man sedan klipper ut och limmar fast på plåten ifråga med hjälp av spraylim.
Bild
Sedan är det bara att börja klippa ut bitarna... :biggrin: Som synes så delar konprogrammet upp bitarna som är för stora för en A4 utskrift i två papper, så en del tejpande blir det.
Bild
Tricket att klippa ut bitarna utan veckade kanter är att börja med en pelikansax och klippa ut bitarna med en kant på 5-10mm runt om för att sedan finklippa med en vass plåtsax exempelvis Wiss som jag anser vara top of the line, mina är mer än 30 år gamla och fortfarande bättre än alla kopior som finna att köpa.. :wink:

Jaha, då återstår det bara att försöka forma till eländesbitarna. När det gäller så här små pipor så är man sällan hjälpt av att ha tillgång till en rullmaskin, rakbiten och sista sugkonan brukar dock gå att forma i rullmaskin. Övriga bitar får man tyvärr brottas med på gammalt hederligt sätt dvs. forma runt någon typ av rundstång. I detta fall formade jag alla bitarna över olika rundstänger som sattes fast i ett skruvstycke.
Bild
Ett gammalt gaffelben är perfekt att forma konor runt, för övriga konor får man leta fram passande rundstänger
Bild
Dom värsta konorna att få till är den första långsmala konan samt slutkonan
Bild
Den långsmala konan har en förmåga att vrida sig vid formningen så att ändarna inte linar upp, vilket man får se upp med, då har man garanterat problem. Väl ihopformad så gäller det att låsa plåtkanterna mot varandra så att man kan häftsvetsa fast kanterna. Här kan man antingen använda slangklämmor eller straps.
[img=http://forumbilder.se/H750M/20180512-153149.jpg]
Väl ihophäftad så får man sedan fortsätta att knacka till konan så att den får rätt form
Senast redigerad av J.Lundin_ 3 juni 2018, 11:03, redigerad totalt 5 gånger.
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav Bat62 » 26 maj 2018, 20:41

Du hade två alternativ till att foga samman plåtarna till ljuddämparen,gas och tig. Jag vet inte vad du säger om mitt alternativ? Galvad tunn plåt som jag falsade ihop enligt plåtslagerimetoden, lödde dit fäste och anslutningsrör med mässingslod. Det blev en riktigt bra pipa ,moppen gick betydligt bättre. Det var alltså på 70-talet i högstadiet vi hade något som hette "fritt valt arbete" slödläraren och jag kom överens om måtten ,uträkningar visste jag inte vad det var.Den blev i alla fall superlätt.
Bat62
 
Inlägg: 8
Blev medlem: 8 februari 2018, 21:15

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 27 maj 2018, 21:19

Den allra första pipan jag tillverkade vid 15 års ålder var av aluminium och som jag epoxilimmade ihop. Bestod av en sug och en tryckkona samt grenrör. Gick väldigt bra tills det small till under fötterna och att det började låta rejält illa. Moppen gick inte sämre, bara lät mer, väl framme så kunde jag konstatera att sug och tryckkonan hade separerat så att det blev ett avstånd på drygt 5cm mellan dom. Detta ledde till att jag insåg att tryckpulserna kunde röra sig i fria luften mellan konorna och fortfarande ge effekt på motorn... :shock: En annan sak som jag också kom på var att slutröret som var skjutbart gav lägre ljud ifrån sig då det sköts in i pipan, vilket också konfirmerades av andra långt senare.
Vald diameter på slutpipan visade sig också spela roll, var diametern för liten så kunde motorn gå varm och nypa, hände ett flertal gånger innan diametern ökades på.
En kopia på pipan tillverkade jag sedan av rostfri 1mm plåt som silverlöddes ihop, klipptes ut med guldsmedssax av magknipar modell och formas runt ett kvastskaft. På den tiden hade man inga hämningar även om det gjorde ont i nävarna flera veckor efter tilltaget... :biggrin:

Falsa ihop plåt går säkert bra om man nu behärskar den tekniken
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav Bat62 » 1 juni 2018, 16:42

Intressant att den gav effekt fastän den var var isär på mitten,ha ha. Har kvar min dämpare, den var 210mm första konan och 215mm slutkonan och 78mm diameter med 12mm piprör. Kanske inte de bästa dimensionerna.Den har varit målad svart först sen silver,tvättade av den med thinner innan jag tog bilden. Det var i alla fall en härlig tid, tonårstiden.
Bat62
 
Inlägg: 8
Blev medlem: 8 februari 2018, 21:15

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 3 juni 2018, 11:37

Då alla konor äntligen är ihopformade så gäller det att häftsvetsa ihop plåtkanterna
Bild
Här har vi äntligen alla bitarna häftsvetsade, återstår bara att sömma ihop bitarna mot varandra
Bild
För att få så perfekt passning som det bara går mellan bitarna så använder jag svarvade dorn som jag riktar upp ytorna med och i vissa fall även låter styra upp bitarna inifrån.
Bild
Första och andra konan ihopsvetsad, bilden visar också tredje konan och rakbiten, för att få dessa bitar att lina upp så använder jag ett svarvat aluminiumrör på insidan
Bild
Passade på att svarva en styrning i trä för inpassning av kona 2 och 3 mot varandra
Bild
Bitarna ihoptryckta och redo för häftsvetsning
Bild
Tredje konan på plats, återstår två delar att få ihop
Bild
Valde att sätta ihop rakbiten med slutkonan eftersom det är störst risk att missmatcha mellan dessa bitar
Bild
Sedan får vi se hur jag väljer att rikta upp de sista bitarna mot varandra utan någon styrning på insidan...
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 18 juni 2018, 07:16

Så var det äntligen dags att få ihop de sista bitarna, för att hålla ihop bitarna använde jag mig av en gängad stång med styrningar i bägge ändar.
Bild
För att få bitarna kant i kant med varandra så tillverkade jag en enkel fixtur med spännskruvar som sköts över pipan, snacka om överarbetat, men man ska komma ihåg att plåten är svårsvetsad, så allt som underlättar det hela måste man ju använda.
Bild
Pipan slipad och klar, återstår "bara" att anpassa den till hojen genom engelsk rörbockning, ett jobb jag verkligen ser framemot...NOT
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 30 juni 2018, 11:29

För att inte såga bort mig totalt så roade jag mig med att tillverka en till främre kona som jag kan provsåga i.
Bild
Egentligen så ska man göra så om man vill vara säker på att pipan hamnar där man vill att den ska hamna, dvs. såga till första konan tills den passar perfekt på hojen och sedan sätta ihop den med resten av pipan. Allt blir mycket enklare om den är lös från början. För att få konan helt horisontell och lätt att spänna fast på geringssågen så försåg jag respektive ända med aluminiumstyrningar med samma YD. Överdrivet..jajamensan men jag har ju möjlighet, så varför inte. Som bonus får man också bättre möjlighet att passa in konans vridna bitar så att dom inte spretar åt fel håll. Det man alltid bör göra är att rita centrumlinje på bägge sidor om konan, då får man koll på hur mycket varje del ska vridas.

Kommer nog inte att låta bli att försöka hydroforma första konan också om jag känner mig själv rätt.. :biggrin:
Bild
Här har jag kommit en bit med att vinkla om första konan, det blev 6 segment, mallen syns på bordet. En aning kantigt, hade jag valt att såga i 12 sektioner så hade böjningen blivit mycket slätare, men eftersom plåten är så pass svårsvetsad så ger jag mig inte in på fler segment. Jag har även tagit fram en mall för hydroformning, får se hur den konan blir, kräver dock att man kan svetsa kanterna perfekt på bitarna. Svetsbarheten på denna plåt är som sagt rutten. Ska kolla legerings innehållet med vår PMI puffra på jobbet.... :geek:
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 8 juli 2018, 10:40

Genom att fästa pappmallen ovanpå den omvinklade konan så kan man enkelt ställa in geringssågen så att snittet hamnar där man vill ha det....i alla fall i teorin.. :smile: Sista snittet, nu kan allt bli fel...!
Bild
Konan ihopsvetsad och klar, inte det vackraste jag gjort men den fyller den funktion den ska ha.
Bild
Den verkar passa också där den ska sitta, går nu vidare med att försöka hydroforma en första kona så får vi se vilken av dom som hamnar på pipan
Bild
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 9 juli 2018, 20:56

Tog fram en mall för hydroformning av första konan, eftersom det är helt empiriskt så provade jag med 7 graders steg mellan segmenten, blev alldeles för snävt. Testade sedan med 5 grader, ser bättre ut... :?: Det är först då man ser resultatet som man vet om det var rätt valt gradtal eller ej.
Bild
Innan klipper ut materialet så måste man testa var ens egna gräns går för smältan, av någon outgrundlig orsak så valde plåten att samarbeta...den som annars vägrar att bli ihopsvetsad på normalt sätt.
Bild
I detta fall verkar +1 mm vara tillräckligt smältgräns på bägge sidor av plåtbumerangen. Med denna vetskap är det sedan bara att klippa ut bitarna, förse ena plåten med fäste för tryckslangen samt en avluftning (M6 mutter)
Bild
Ska bli väldigt intressant att se om plåten tillåter ihopsmältning varvet runt... :biggrin:
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10

Re: 70-talet

Inläggav J.Lundin_ » 15 juli 2018, 10:58

Här ser vi "bumerangen" ihopsmält, stadig på handen och ett rejält dubbelseende är det som gäller... :P
0,7mm´s plåten kräver runt 22Amp för att smälta ihop perfekt. Tillför man material till smältan så blir det en "hård punkt" där som ger veck då konan blåses upp, så det ska man undvika så långt det bara går
Bild
Börjar med att blåsa upp den med lite tryckluft, detta för att göra det lättare att avlufta den vätska som ska användas.
Bild
Om den verkar vara tät så går man vidare med Port-O-Power eller den tryckkälla man har tillgång till.
Bild
Här börjar konan bli uppblåst, man får släppa på trycket av och till så man kan avlufta systemet, man ser också på bilden hur plåten beter sig. Den sväller först ut på ytorna som är mjukast vilket ger konan dess "fyrkantiga form. Det är först då man pumpar upp rejält med tryck som plåten är villig att sträcka ut sig även längs svetssträngen
Bild
Det är vid övergången mellan "lågtrycks" uppblåsningen och den fortsatta uppblåsning som kräver betydligt högre tryck som eventuella skavanker i ihopsmältningen av plåtarna visar sig. Så även i detta fall, en liten por öppnade sig och släppte ut den olja jag använder. Det är bara att tappa ut vätskan, rengöra och sedan försiktigt värma ihop poren... Det lär dyka upp fler porer innan man har fått konan helt uppblåst...
Bild
Fortfarande kan man inte se om konan kommer att passa perfekt, under uppblåsningen så drar bumerangen ihop sig för att sedan sträcka på sig och sedan åter kanske dra ihop sig. Det är först då den är helt uppblåst som man kan se om det blev rätt böj på det hela.. annars är det tillbaks till ritbordet igen... :biggrin:
J.Lundin_
 
Inlägg: 54
Blev medlem: 28 augusti 2017, 20:10



FöregåendeNästa

Återvänd till Skriv om allt som inte har med teknik men kawasakihojar att göra

Vilka är online

Användare som besöker denna kategori: Inga registrerade användare och 1 gäst